造成大小樣色差的原因是多方面的，其主要原因有以下幾方面：

①打小樣對色時務必嚴格精確。打小樣是直接影響車間大生產的關鍵，必須充分認識其重要性，并須注意以下各點。

a.打小樣用水應與大樣生產用水一致，避免水質問題影響大小樣色光差異。

b.打小樣用染料、助劑必須同一批號，同一牌號。根據試樣所吸染料應合理選用吸管，盡可能不要用大吸管吸取小體積的染液。小樣所用染料必須現化現用。

C.小樣所用的腈綸紗樣，包括前處理方法，必須和大樣一致。配色時必須選用K值相同或近似的染料，即染料的配伍值要基本一致，同時還必須選擇與染料K值相同或差異不超過1的緩染劑，這樣才能保證染液中各染料之間的比例關系，有于染色質量色光的穩定性和重現性。

d.打小樣的染浴pH值及升溫曲線盡量與大生產相同或接近。

e.對色應嚴格準確。

②大小樣染料助劑稱量時產生誤差。打小樣時染料稱量應使用分析天平或電子天平，避免使用臺秤，盡量減少誤差。大樣生產用染料稱量時，盡可能使用砝碼臺秤，要經常檢查天平和臺秤的靈敏度。

③嚴格控制染浴pH值。一般小樣生產時pH值控制較嚴格、謹慎，而大樣生產時pH值波動較大，由于水質的原因及鍋爐直接蒸汽帶入堿性成分而使染浴pH值升高。

④控制染色浴比。打小樣浴比一般為1:(20~30),而大樣生產(筒子染色)浴比為1:10左右，為避免大小樣浴比不同，對某些浴比依存性較敏感的陽離子染料，必須強調打小樣應在筒子染色小樣機上進行。

⑤嚴格執行工藝操作。實踐證明，工藝操作的不同也是產生大小樣色差的原因之一。工藝操作包括染料溶解，醋酸的用量，染料和助劑的加入方法、升溫程序、沸染時間等都不能任意更改。打小樣人員必須熟悉車間大生產機臺的性能、熟工藝操作。小樣試樣色光確定后，打小樣人員要深入車間做先鋒試驗，確保小樣與大樣生產的一致性。