一. 基本整理
拉幅整理是利用纖維素、蠶絲、羊毛等纖維在潮濕條件下所具有的可塑性，將織物幅寬逐漸拉闊至規定尺寸并進行烘干，使織物形態得以穩定的工藝過程，故也稱定整理?？椢镌谡砬暗囊恍┘庸と缇毱?、印染等過程中，經常受到經向張力，迫使織物的經向伸長，緯向收縮，并產生其他一些缺點，如幅寬不勻、布邊不齊、手感粗糙、平帶有極光等。為了使織物具有整齊劃一的穩定門幅，同時又能改善上述缺點并減少織物在服用過程中的變形，一般織物在染整加工基本完成后，都需經拉幅整理。預縮是用物理方法減少織物浸水后的收縮以降低縮水率的工藝過程?？椢镌诳椩臁⑷菊^程中，經向受到張力，經向的屈曲波高減小，因而會出現伸長現象。而親水性纖維織物浸水濕透時，纖維發生溶脹，經緯紗線的直徑增加，從而使經紗屈曲波高增大，織物長度縮短，形成縮水。當織物干燥后，溶脹消失，但紗線之間的摩擦牽制仍使織物保持收縮狀態。機械預縮是將織物先經噴蒸汽或噴霧給濕，再施以經向機械擠壓，使屈曲波高增大，然后經松式干燥。預縮后的棉布縮水率可降低到1％以下，并由于纖維、紗線之間的相互擠壓和搓動，織物手感的柔軟性也會得到改善。毛織物可采用松弛預縮處理，織物經溫水浸軋或噴蒸汽后，在松弛狀態下緩緩烘干，使織物經、緯向都發生收縮?？椢锟s水還與其組織有關?？椢锏目s水程度常用縮水率來考核。改變纖維原有的成分和結構，提高其回彈性，使織物在服用中不易折皺的工藝過程稱為防皺整理。主要用于纖維素纖維的純紡或混紡織物，也可用于蠶絲織物。防皺整理的發展大致分為三個階段：1)20世紀50年代中期以前，脲醛初縮體的防皺整理主要用于粘膠纖維織物，使其尺寸穩定，縮水率降低。2)20世紀50年代中期到60年代中期，美國開始生產免燙棉織物，該織物在干、濕狀態下都有良好的防皺性。在此期間還出現了不少新的整理劑。3)20世紀60年代中期以后，出現了耐久壓燙整理。整理的產品多為滌綸與棉的混紡織物，經成衣壓燙以后，對合成纖維起熱定形作用，因此在服用中能保持平挺和褶裥。織物防皺整理后，回復性能增加，一些強度性能和服用性能等得以改善。如棉織物的抗皺性能和尺寸穩定性有明顯的提高，易洗快干性能也可獲得改善，雖然強度和耐磨性能會有不同程度的下降，但在正常的工藝條件控制下，不會影響其穿著性能。粘膠織物除抗皺性能有明顯提高之外，其斷裂強度也稍有提高，濕斷裂強度增加尤為明顯。但防皺整理對其他相關的性能有一定的影響，如織物斷裂伸長有不同程度的下降，耐洗滌性隨整理劑而不同，染色產品的水洗牢度有所提高，但有些整理劑會降低某些染料的日曬牢度。熱定型是使熱塑性纖維及其混紡或交織物形態相對穩定的工藝過程，主要用于受熱后易收縮變形的錦綸或滌綸等合成纖維及其混紡物的加工。熱塑性纖維的織物在紡織過程中會產生內應力，在染整工藝的濕、熱和外力作用下，容易出現褶皺和變形。故在生產中(特別是濕熱加工如染色或印花)，一般都先在有張力的狀態下用比后續工序微高的溫度進行處理，即熱定型，以防止織物收縮變形，以利于后道加工。此外，利用熱定型工藝并結合其他物理或機械作用還可以制得彈力紗(絲)、低彈紗(絲)和膨體紗等紗線。經過熱定型的織物，除了提高尺寸穩定性外，其他性能也有相應變化，如濕回彈性能和起毛起球性能均有改善，手感較為硬挺；熱塑性纖維的斷裂延伸度隨熱定型張力的加大而降低，而強度變化不大，若定型溫度過高，則兩者均顯著下降；熱定型后染色性能的變化因纖維品種而異。利用光的補色原理增加紡織晶白度的工藝過程稱為增白整理，又稱加白。經過漂白的紡織品仍含有微黃色的物質，加強漂白會損傷纖維。運用增白劑能使藍色和黃色相補，在對纖維無損傷時可提高紡織品的白度。增白方法有上藍和熒光兩種。前者在漂白的織物上施以很淡的藍色染料或顏料，借以抵消黃色，由于增加了對光的吸收，織物的亮度會有所降低而略顯灰暗。而熒光增白劑是接近五色的有機化合物，上染于織物后，受紫外線的激發而產生藍、紫色熒光，與反射的黃光相補，增加織物的白度和亮度，效果優于上藍。熒光增白也可以結合漂白、上漿或防皺整理同浴進行。軋光整理是利用纖維在濕熱條件下的可塑性將織物表面軋平或軋出平行的細密斜線，以增進織物光澤的工藝過程。軋光機由若干只表面光滑的硬輥和軟輥組成。硬輥為金屬輥，表面經過高度拋光或刻有密集的平行線，常附有加熱裝置。軟輥為纖維輥或聚酰胺塑料輥。織物經過更、軟輥組合軋壓后，紗線被壓扁，表面平滑，光澤增強，手感硬挺，稱為平軋光?？椢锝泝芍卉涊伣M合軋壓后，紗線稍贏平，光澤柔祝，手惑柔軟，礦b為軟軋光。使用不同鈉匠輥組合和壓力、溫度、穿引方式的變化，可得到不同的光澤。軋光整理是機械處理，其織物光澤效果耐久性差，如果織物先浸軋樹脂初縮體并經過預烘拉幅，軋光后可得到較為耐久的光澤。利用纖維的可塑性，以一對刻有一定深度花紋的硬、軟、凹、凸的軋輥在一定的溫度下軋壓織物，使其產生凹凸花紋效果的工藝過程稱為軋紋整理，又稱軋花整理。染色或印花后的棉或滌／棉混紡織物，在軋紋整理中若浸軋樹脂工作液，可形成耐久性的軋紋效果。合成纖維織物染色印花后可直接進行軋紋。以刻有凹紋的銅輥作硬輥，以表面平整的高彈性橡膠輥作軟輥軋壓織物的工藝，便稱拷花。用砂磨輥(或帶)將織物表面磨出一層短而密的絨毛的工藝過程稱為磨絨整理，又稱磨毛整理。磨毛織物具有厚實、柔軟而溫暖等特性，可改善織物的服用性能。變形絲或高收縮的滌綸針織物或機(梭)織物磨毛后，能制成一種仿麂皮絨織物。以超細合成纖維為原料的基布，經過浸軋聚氨酯乳液和磨毛，可獲得具有仿真效果的人造麂皮。磨毛(或磨絨)整理的作用與起毛(或拉絨)原理類似，都是使織物表面產生絨毛。不同的是，起毛整理一般用金屬針布(毛紡還有用刺果的)，主要是織物的緯紗起毛，且茸毛疏而長。磨絨整理能使經緯紗向同時產生絨毛，且絨毛短而密。磨絨整理要控制織物強力下降幅度，其質量以絨毛的短密和均勻程度為主要指標。
三 . 如何控制紡織品染色大貨與小樣之間的色差
在實際生產中，染色大小樣完全無差異是不可能的，應采取有效方法予以糾正?，F將常用解決方法簡述如下：棉及其混紡交織物中，棉組分經直接染料或活性染料染色后，出現浮色或色澤萎暗，一般采取繼續水洗，或在水洗浴中添加0.5-1L防沾色清洗劑水洗。若水質硬度偏高，可加入0.5～2g/L的螯合分散劑加以改善。忌用混濁的江河水或硬度較高的深井水。滌綸混紡交織物染色時，所用染料和助劑品種多，可采取40℃水洗，以利于沾染到織物上的殘留物溶落。纖維素纖維采用直接混紡染料染色，若大樣整體得色比小樣深一些，經溫水洗一遍后得色即可相近，在一定程度還能提高色牢度。熱水清洗大多用于酸性、直接和堿性染料染色的絲綢或合纖及其交織物。若得色偏深，需去除染物1～2成的染料，可采取70～80℃熱水洗。絲織物熱水洗浴中可添加0．3～0．5L的平平加0(勻染劑)；滌綸、錦綸等合纖混紡交織物，則可加人0．5～1．0L的修補劑或染色載體。由于熱洗浴中添加的助劑量少，織物只需用流動水洗至室溫即可。如染色織物采用陽離子固色劑和柔軟劑等處理，最好在熱洗浴中追加2～4L分散劑DAM。熱水洗(修復)原則上在原染色設備上進行，如尼絲紡、醋酯纖維及其交織綢類卷染后，若改用溢流機(繩狀)熱水洗，會使織物產生永久折皺。(1)用直接染料染纖維素纖維，染色大樣深度往往不夠。若染浴中尚有染料，可追加1．5—5．Og／L電解質(NaCl、Na2SO4)促染。這對鹽效應直接染料，如直接耐曬黃3RLL、橙(L、大紅BNL、紅4BL、紅玉RNLL、紫BL、藍BL、B2RL、天藍G、翠藍GL、綠5GLL、綠GL、灰4GL、灰GB等十分有效。對于溫度效應直接染料，則還需保持一定溫度。(2)用酸性染料染蛋白質纖維，或用堿性染料或陽離子染料染腈綸，染色大樣出現顏色過深或色花時，可追加3～6g／L Na2SO4，予以褪色或勻染。(1)用酸性染料染蠶絲、羊毛等蛋白質纖維，如染色大樣偏淺而染液中尚有余色時，可追加O．5—2mL／L的98％醋酸促染。追加前必須關閉蒸汽閥，用1O倍冷水稀釋后，在染物運轉時緩慢加入，以避免造成新的色花。(2)用K型和KN型活性染料染纖維素纖維，若大樣偏深，可追加2—3mL／L的98％醋酸，于90—95℃處理3Omin，促使染料部分斷鍵而消色，一般可減淺20％左右。(3)用堿性染料染絲綢或用陽離子染料染腈綸時，若大樣偏深，可采用2～3mI／L醋酸，在4JD一60℃的溫水浴中處理2O～30min，使染料溶解而減淺20％～30％。(1)用分散染料染滌綸及其混紡交織物，大樣比小樣顏色深時，一般可追加高溫勻染劑或修補劑。大樣色淺，應追加相應的染料，但應注意追加時要關閉蒸汽閥，以避免產生色花，先加入適量的勻染劑。此外，當分散染料進行追加染色時，要升溫至一定的染色溫度，并保溫15—20min，再降溫降壓及對樣。(2)用直接、酸性、中性等染料染纖維素纖維、蠶絲、羊毛和錦綸織物時，原則上都可采用平平加O去除遷移染料，達到勻染。羊毛織物上平平加O的用量一般不能超過0．3g／L。為防止羊毛氈化，也可添加羊毛保護劑色樂保WOK2％一3％(Dys—tar)。用中性染料染錦綸時，若大樣得色過深或有橫檔等需覆蓋時，采用色樂高N—ER3％～5％(D'ystar)效果極佳。(3)用堿性和陽離子染料染腈綸、堿改性滌綸和蠶絲時，若染色大樣顏色稍偏深，可采取熱水清洗；若大樣顏色深20％左右，可在染色殘液基本洗盡時，加入2～4L表面活性劑1227，通過競染作用達到褪色。染紅玉、玫瑰紅、紫羅藍、雪青、天藍和艷紫等鮮艷色時，若感覺大樣不夠亮麗，一般可追加0.0015％～0.0025％(owf)熒光增白劑，顏色越淺用量越少。棉紡織品以熒光增白劑4BK的效果較好，其熒光弱、艷度強、用量少、可調性好，且適應顏色廣，不易“跳燈”。因熒光增白劑引起的“跳燈”，可用不影響顏色鮮艷度的熒光沾污清除劑去除。對于滌棉(粘膠)和錦棉(粘膠)，由于滌和錦屬疏水性纖維，其得色較棉和粘膠等親水性纖維深，可在60℃清水浴中加入2—4mL／L染色載體，然后逐步升溫至80～9O℃，使疏水性纖維上的染料緩慢解吸下來，達到兩相色光一致。實踐證明，染色載體不僅能溶落疏水性纖維上的分散染料，對其它染料也同樣具有溶落作用。當溫度升至80℃后，操作工要不斷取樣對樣，一般保溫至大小樣相符。1.對滌綸追加分散染料糾色時，最好先將染浴溫度降至80℃以下，再將事先溶解好的染料充分稀釋，并在5～8min內加完，然后繼續上升溫度至原染色溫度，保溫染色15rnin以上，確保前后顏色均勻透染，以減少對熱定形的影響。2.如果染物出缸后發現大小樣色差，可在大樣上追加染料或調整色光。調整時，除要計算大樣上所需要的染料品種及數量外，在空白浴中也要補充原處方15％一20％的染料。3.對用3～4種染料拼成的顏色，如米灰、瓦灰、香灰、銀灰和象牙白等，不能用染(顏)料修復大小樣間的色差。
四 . 水洗軟片在紡織品應用中的作用
①達不到應有手感：柔軟整理的柔軟風格隨客戶要求不同而不同，如柔軟、平滑、蓬松、柔糯、油滑、干滑等，根據不同的風格選用不同的柔軟劑。如軟片中，有不同結構的柔軟劑軟片，其柔軟度、蓬松度、滑度、泛黃情況、影響織物吸水性等均不同；在硅油中，不同改性基因的改性硅油性能也不同，如氨基硅油、羥基硅油，環氧改性硅油、羧基改性硅油等等性能均不同。
②色變泛黃：一般由一定結構軟片及氨基硅油中的氨基造成泛黃。在軟片中，陽離子軟片柔軟佳、手感好，易吸附在織物上，但易泛黃變色，影響親水性，如將陽離子軟片改制成軟油精，其泛黃會大大降低，親水性也有改善，如將陽離子軟片與親水硅油復合，或與親水整理劑復合，其親水性會有改善。陰離子軟片或非離子軟片不易泛黃，有的軟片不泛黃，也不影響親水性。氨基硅油是目前應用最廣的硅油，但因氨基會造成變色泛黃，氨值越高其泛黃越大，應改用低黃變氨基硅油或聚醚改性、環氧改性等不易泛黃的硅油。另外，乳液聚合時有時采用陽離子表面活性劑如1227、1831、1631作乳化劑，這些乳化劑也會產生泛黃現象。硅油乳化時使用乳化劑不同，其“剝色效應”不同，會造成不同情況下的剝色而色淺，已屬于色變。
③織物親水性下降：一般是采用的軟片結構問題及硅油成膜后缺少吸水基因，以及封閉了象纖維素纖維的羥基、羊毛上的羧基、氨基等這些吸水中心造成吸水性下降，應盡可能選用陰離子、非離子軟片及親水類型的硅油。
④深色斑：主要原因是前處理時織物油污未去凈，染色時油污處色澤偏深；或染色浴中泡沫過多，泡沫與花毛衣、染料等混合物沾于織物上；或消泡劑飄油造成深色油斑；或染缸中焦油狀物沾在織物上；或染料在不同情況下凝集而成深色色斑；或水質鈣鎂離子過多與染料結合沾于織物等原因。要針對性進行處理，如前處理時加去油劑進行精練，染色助劑采用低泡、無泡助劑，消泡劑選擇不易飄油的品種，加螯合劑改善水質，加助溶分散劑防染料凝集，及時用清缸劑進行清缸洗缸。⑤淺色斑：主要原因是前處理不均勻，有些部位的毛效不佳，產生一定的拒染性，或帶有拒染性物質，或前處理時布上帶有鈣皂、鎂皂等或絲光不均勻，或半制品烘干不均勻，或布面沾上未溶解元明粉、純堿等固體，或染色物烘干前滴上水，或染色物柔軟處理等后整理時帶的助劑斑漬。同樣地必須針對性處理，如加強前處理，前處理助劑選擇時必須不易形成鈣鎂皂，前處理必須均勻透徹(這與精練劑、滲透劑、螯合分散劑、絲光滲透劑等選擇有關)，元明粉、純堿等必須化好進缸而且必須加強生產管理工作。
⑥堿斑：主要原因是前處理(如漂白、絲光)后去堿不凈或不均勻，造成堿斑產生，所以必須加強前處理工序的去堿工藝。⑦柔軟劑漬：造成原因大概有以下幾種：
a.軟片化料欠佳，有塊狀柔軟劑粘附于織物上；
b.軟片化料后泡沫太多，在布匹出缸時，布帶上柔軟劑泡沫漬；
c.水質不佳，硬度太高，水中雜質與柔軟劑結合凝集在織物上。甚至有的廠用六偏磷酸鈉或明礬等處理水，這些物質與水中雜質形成絮狀物，進入柔軟處理浴后使布面帶斑漬；
d.布面帶陰離子物質，在柔軟加工時，與陽離子柔軟劑結合成漬，或布面帶堿，使柔軟劑凝聚；
e.柔軟劑結構不同，有的在較高溫度下造成柔軟劑從乳化狀態變成渣狀物粘附于織物等等。
f.缸中原有焦油狀柔軟劑等物質掉下粘在織物上。
⑧硅油斑漬：這是最難處理的一類斑漬，主要原因：
a.布面PH值未達中性，特別是帶堿，造成硅油破乳飄油；
b.處理浴水質太差，硬度太高，硅油在>150PPM硬度的水中極易飄油；
c.硅油質量問題包括乳化欠佳(乳化劑選擇欠佳、乳化工藝欠佳、乳化粒子太大等)，不耐剪切(主要是硅油本身問題如硅油質量、乳化體系、硅油品種、硅油合成工藝等)。可以選擇耐剪切、耐電解質、耐PH變化的硅油，但要注意硅油的使用方式及環境，也可考慮選親水的硅油。
⑨起毛不佳：起毛不佳跟起毛機的操作(如張力控制、起毛輥轉速等)有密切關系，對于起毛來說，上柔軟劑(俗稱上蠟)時，控制織物的動、靜摩擦系數是關鍵，故起毛柔軟劑的配制是關鍵，如果柔軟劑用的不佳，會直接造成起毛不佳，甚至造成布拉破或門幅變化。
2 樹脂整理中常見的質量問題：
①甲醛問題：由于樹脂中的游離甲醛或N—羥甲基結構的樹脂分解出的甲醛造成甲醛含量超標。宜采用超低甲醛樹脂或無甲醛樹脂。當然甲醛問題的來源很廣泛，如固色劑Y、M，柔軟劑MS—20、S—1，防水劑AEG、FTC，粘合劑RF，阻燃劑THPC等助劑中有時也會造成甲醛超標。同時空氣中的甲醛遷移也可能造成織物上甲醛超標。
②泛黃或色變問題：樹脂整理后，一般會造成泛黃，所以要控制樹脂整理劑的PH值、含酸成分、催化劑成分，盡可能減少泛黃、色變。
③強力下降問題：一般樹脂整理均會產生強力下降，可加入纖維保護劑，如氧化聚乙烯蠟乳化體。④手感問題：一般樹脂整理會造成手感變硬現象，可加入柔軟成分，但要注意不能影響樹脂整理質量。手感改善了，對改善強力下降問題也大有改善。但表面樹脂造成的手感發硬等問題是由樹脂本身及烘干等原因造成，要針對性進行改善。3 其它質量問題：
①金屬離子超標：金屬離子Cu、Cr、Co、Ni、Zn、Hg、As、Pb、Cd等在出口產品中有檢測，如果超標，也象甲醛超標一樣產生嚴重后果，在助劑中，這類金屬離子較少，但有些助劑會造成超標，如阻燃劑三氧化二銻乳液含有大量汞，防水劑CR、Phobo Tex CR(ciba)、Cerolc(山德士)等含鉻。毛紡上用媒介染料時，所用媒介染劑為重鉻酸鉀或重鉻酸鈉或鉻酸鈉，Cr6會超標。
②色澤變化問題：在經后整理后，色澤變化問題是較多的，這必須注意染色時染料的選擇，在染色打樣時，必須按工藝進行相應的后整理，判斷選用的染料是否會在后整理中在助劑作用下發生色變，當然，最好選擇不會造成色變的后整理劑是最理想的方案，但這往往具有局限性(如含銅的抗菌劑本身有顏色，含鉻的防水劑也有顏色，會造成織物的色變)，同時也要考慮到染色織物在烘干焙烘時染料升華造成的色淺和色變及溫度過高造成的泛黃等因素。
③APEO超標：APEO作為一項指標也被一些國家嚴格限制，這個指標和前處理中的精練劑、滲透劑，印花染色中的凈洗劑、勻染劑，后整理時柔軟劑中的乳化劑等均相關，在目前尚廣泛應用TX、NP系列表面活性劑作助劑原料的情況下，其防范有難度，唯一的道路是印染廠堅持使用環保助劑，嚴格杜絕含有APEO及有毒有害物質的助劑進廠使用。
五 . 滌綸和尼龍的區別與區分
特點：強度高、耐沖擊性好，耐熱，耐腐，耐蛀，耐酸不耐堿，耐光性很好（僅次于腈綸），曝曬1000小時，強力保持60-70%，吸濕性很差，染色困難，織物易洗快干，保形性好。具有“洗可穿”的特點
短纖：棉、毛、麻等均可混紡，工業上：輪胎簾子線，漁網、繩索，濾布，緣絕材料等。是目前化纖中用量最大的。
尼龍/錦綸(結實耐磨)：最大優點是結實耐磨，是最優的一種。且受力，色牢度，光澤度等方面均好于滌綸產品，也不易產生死皺。密度小，織物輕，彈性好，耐疲勞破壞，化學穩定性也很好，耐堿不耐酸！最大缺點是耐日光性不好，織物久曬就會變黃，強度下降，吸濕也不好，但比腈綸，滌綸好。
用途：長絲，多用于針織和絲綢工業；短纖，大都與羊毛或毛型化纖混紡，作華達呢，凡尼丁等。工業：簾子線和漁網，也可作地毯，繩索，傳送帶，篩網等。
一般來說做箱包的都是尼龍牛津布，尼龍和滌綸的區別最簡單的就是燃燒法！滌綸的冒很旺的黑煙，尼龍的冒白煙，還有就是看燃燒后的殘留物，滌綸的捏會碎，尼龍的成塑！價格來說尼龍的是滌綸的兩倍。
1、尼龍，近火焰即迅速卷縮熔成白色膠狀，在火焰中熔燃滴落并起泡，燃燒時沒有火焰，離開火焰難繼續燃燒，散發出芹菜味，冷卻后淺褐色熔融物不易研碎。
滌綸，易點燃，近火焰即熔縮，燃燒時邊熔化邊冒黑煙，呈黃色火焰，散發芳香氣味，燒后灰燼為黑褐色硬塊，用手指可捻碎。
2、手感也會不同 滌綸手感比較糙 尼龍手感很比較幼滑些
3、可以用指甲刮，指甲刮后，有明顯痕跡的是絳綸，痕跡不明顯的是尼龍，但是這種方法不如第一種方法直觀易辯。
六 . 絲光牛仔布及其工藝簡介
絲光牛仔面料在傳統牛仔布生產工藝的基礎上,采用新型染整加工技術,對紗線表面進行絲光,以達到表層色濃、內層潔白、對比鮮明的環染效果,其色澤鮮艷度、深度較常規紗線要好得多。絲光牛仔布以其舒適的手感、較好的光澤、鮮明的磨白效果和清晰的布面風格,賦予牛仔面料以高附加值,是高檔牛仔服裝的首選面料。染整工藝 坯布 4000px83.4/58.3268/181牛仔布。
工藝流程 坯檢→燒毛→退漿→絲光→水洗→定形→整緯→預縮→成檢→卷筒
1 燒毛 正面燒兩次,車速控制在80m/min,火口要求均勻有力,火力不宜太高,尤其要注意布面的接觸溫度。經燒毛后布面應基本無長毛,布面干凈均勻,沒有條花、劃痕。
2 退漿 大多數牛仔布采用上漿染色的經紗與本色的緯紗交織而成,上漿量大,退漿難凈,且又是靛藍染色,色牢度較差,處理不當,極易造成色花、色條及頭尾色差。經反復試驗,確定采用酶退漿,長車汽蒸水洗法。退漿工藝 浸酶(淀粉酶12g/L,NaCl6g/L,滲透劑JFC4g/L)打卷堆置2h→汽蒸5min→80℃熱水洗四道→冷水洗→60℃熱水洗三道→冷水洗→烘干 設備 汽蒸水洗聯合機 效果 退漿后,織物的漿料殘留率應在15%以下,毛效100px/30min。
3 絲光 牛仔布經緯密度大,又有靛藍染色,因此其絲光工藝與普通印染布既有相同之處,又有不同之處。通過絲光加工,可使面料獲得良好的光澤,提高紗線強力及面料的尺寸穩定性。制訂工藝時,對燒堿濃度、車速、浸軋燒堿后布面張力、浸軋燒堿的軋液率和絲光滲透劑性能等五個對絲光效果影響最大的因素,要綜合考慮。要想獲得最佳的絲光效果必須根據不同的產品規格,以及對產品最終性能的要求,對這五個工藝條件進行篩選。
3.1 燒堿濃度 絲光工藝中,堿液溫度為常溫,為使纖維達到充分潤脹的效果,NaOH濃度必須達到一定的要求。在試驗中,采用不同濃度的NaOH對牛仔面料進行絲光,通過鋇值法測試紗線絲光效果。當燒堿濃度在200g/L以下時,效果不好,隨濃度增加,鋇值增加,絲光效果變好;但當濃度高于240g/L時,絲光效果增加幅度不顯著。綜合考慮各種因素,在大機生產時燒堿濃度采用240g/L。
3.2 絲光滲透劑 在絲光過程中,紗線表面的纖維優先潤脹,并在每根纖維的周圍產生擠緊效應,尤其在張力下這種現象更為明顯,妨礙了燒堿液向紗線內部的進一步滲透。因此,需在整理液中加入絲光滲透劑,其性能以及用量,對絲光效果的均勻性影響極大。本試驗選用了不同廠家的五種絲光滲透劑,并測試了6、8、10、12g/L滲透劑在240g/L濃度的燒堿條件下,帆布的沉降時間。
在燒堿濃度為240g/L時,滲透劑B和D的效果相當,但綜合考慮成本及其它因素,大機生產中選用滲透劑B,用量為10g/L。1.3.3 軋余率、車速以及浸軋燒堿后布面張力的確定 軋余率、車速和浸堿后表面張力同樣是絲光工藝中需要考慮的因素,生產中要根據品種作出調整。
4 水洗 絲光后,織物布面殘留有較多的燒堿,需進行中和水洗。為了保證充分去除殘余堿,并節約用水,通常先采用酸洗中和、再水洗。具體是先浸軋2g/L的冰醋酸進行中和,然后連續通過溫度為60℃的溫水4槽,30℃的冷水4槽,烘干后布面pH值調至6.0～7.5。
5 定形整緯 絲光水洗后,織物幅寬與緯斜需要在定形機上校正處理。牛仔布產生緯斜是由于紗支較粗,在織制斜紋組織過程中產生的內應力在水洗后處于松弛狀態,內應力釋放的集中反應,因此必須進行拉斜抗扭。根據生產經驗,在完全松弛狀態下采集小樣,進行充分水洗,使潛在的緯斜應力完全消除,根據所測傾斜度作為整緯的依據,幅寬的確定也同樣以水洗后緯向縮率-3%來控制。因此織物在上定形機前,必須認真做好小樣測試,以確定織物的幅寬和整緯數據。定形溫度一般為100℃,車速以落布九成干為主,從而為后面的預縮工序打下基礎。
6 預縮 不同品種的潛在縮水是不同的,即使是相同組織結構和染色方法的牛仔布,由于其棉紗制造工藝及生產條件等不同,其潛在縮水也有較大的差異。因此,必須在定形后取小樣進行縮水試驗,從而確定預縮量。
7 成品 成品規格 340g(12oz)283/197150～3800px?？s水率 經-1.2%,緯-2.8%(按AATCC標準測試)。成品風格 布面紋理清晰、組織緊密、色澤純正、光澤度好、手感挺滑。
七 . 后整理中的定型工序對針織物斜紋扭骨的影響
我們都知道，后整理中的定型工序，在某程度上可控制織物之斜度及扭骨，當織物染色后，經脫水，干布，到定型前，可量度其斜紋多少，再按其斜度比例設定其斜紋入機之條件，并可預知其扭骨情度。
圓筒布中抽去一針，形成布面一行空線圈，染色后此行空線圈在圓筒布上的一邊縱斜至另一邊，而且作螺旋型而上，如不依此空針位開幅，順圓筒布邊開幅順定，此布扭度為零或接近零，但織物布面線圈存在斜紋。
相反，如按空針位開幅，左右布邊出現斜度，而定型時按此斜度作合理取值，斜紋入機作修正定型，但織物相應地存在內張力，當洗水后殘余張力釋出成扭力，令織物扭曲。
現時市場上一般要求扭度在5 %以內，有些客要求3 %以內，而斜紋在10 %以內，有些客要求8 %以內，兩者之標準，定型工序祗能按實際情況在標準范圍內修正。以實際成衣方面考慮，高支紗織物布身薄，用幼針織線圈細，布面線圈斜紋不易察覺，對斜紋要求應可低些，扭骨要求則高些。相反，低支紗織物布身厚，用粗針織線圈大，布面線圈斜紋很易察覺，對斜紋要求應可高些，扭骨要求則低些。
斜紋扭骨改善方法，除上文所提及之各項影響，可作一些預防，如用一些捻度較低之紗，低支紗盡量以馬克隆值高之棉花紡為合，或將棉紗作蒸紗處理，亦有少許幫助，織機選用要配合織物，疏密度的注意等等，任何可降低總體歪斜的方法，均作考慮。
目前最有效的方法是采用合股紗，或用S及Z捻向的棉紗作隔口交替織入，但客人要接受布面效果才可，或采取后整用樹脂控制方法。Z與Z合股加捻2.5T.P.I.，股線為S捻，歪斜17.0，歪向=右。
Z與Z合股加捻6.5T.P.I.，股線為S捻，歪斜11.3，歪向=右。
Z與Z合股加捻12.5T.P.I.，股線為S捻，歪斜0.0，歪向=無。
Z與Z合股加捻14.5T.P.I.，股線為S捻，歪斜3.5，歪向=左。
以上結果，S與Z平行卷繞不加捻，捻向互相抵消，祗余少量歪斜。Z與Z雙紗織布，歪斜最大。Z與Z合股加捻12.5T.P.I.，股線為S捻，為合理之股線捻度，所以歪斜0.0，歪向=無。超出合理捻度，微趨向左。
八 . 后整理的作用是什么？
機織物、針織物及其他各類織物，經過前處理、染色或印花等工序加工后，由于受濕、熱、張力等作用，其織物原有門幅、長度等都會產生一定的變形。后整理的目的主要為解決以下幾個方面的問題。
◆使織物門幅整齊、尺寸形態穩定。屬于此類整理的有：定幅、防縮、防皺和熱定形等。
◆改善手感。這類整理可采用機械方法、化學方法或兩者共同作用下處理織物，使織物的手感，如柔軟、豐滿、平滑、硬挺、輕薄、厚實等獲得提高。
◆改善織物外觀。以物理機械或化學方法增進織物的外觀，如光澤、白度、懸垂性等。這類整理有：軋光、電光、增白、縮呢等。
◆提高織物的服用性能，或賦予織物特殊功能。采用機械作用或化學方法使織物表面產生絨毛，增進保暖性，如起毛、剪毛、仿毛、仿真絲、仿麂皮等。采用某些化學藥品，使織物具有拒水、拒油、防污、衛生、抗紫外線等特殊功能。化纖織物的親水、抗靜電、防起毛起球等整理?！?/section> 織物整理的要求，不但因組成織物的纖維種類而異，而且即使是同類纖維組成的織物，也因織物的類型及專門用途的不同，而有一定區別。
根據上述要求，織物后整理加工方法可分為兩大類，即機械整理與化學整理。前者通常利用濕、熱、力(張力、壓力)和機械作用來完成加工方法；后者利用化學藥劑與纖維發生化學反應，改變織物的物理化學性能。但二者并無截然界線，例如：柔軟整理既可用一般機械方法整理，也可用添加柔軟劑方法獲得整理效果，但大多是采用兩種方法同時進行，如耐久電光整理，使織物先浸軋樹脂整理劑，烘干后再經電光機軋光、焙烘而成。
織物整理的內容十分廣泛，而且隨著科學技術的發展正在不斷增添新的內容。目前，織物整理已從單純地發揮纖維固有特性，以及獲得暫時性整理效果的階段，向著運用新型整理劑和新型設備、賦予織物更加優良和持久效果的方向發展。紡織品通過后整理后，不僅能提高產品檔次，同時也提高了產品的附加價值。
因此，后整理的國際前沿水平并非單純研究其整理技術水平的高低，而應從產品所達到的水平為標準。同時為貫徹環保條例，后整理產品必須符合環保法規，實施清潔生產。
九 . 紡織品染色牢度不合格產生原因和克服辦法
1、產生原因 造成染制品染色牢度不合格的原因很多，下面對常見原因作一些分析。① 與染料的結構和性能有關。一般說蒽醌染料、酞菁染料、硫化染料中的硫化元、硫化藍及金屬絡合染料等的日曬牢度都比較好。大多數不溶性偶氮染料的日曬牢度也比較高，而聯苯胺型的偶氮染料的日曬牢度較低，三芳甲烷染料一般都不耐曬。② 與纖維的種類有關。同一染料在不同性質纖維上的日曬牢度有很大的差異，例如靛藍在羊毛上能耐曬，而在纖維素纖維上的日曬牢度卻很低。又如，粘膠纖維和棉纖維同屬纖維素纖維，但凡拉明藍鹽B在粘膠纖維上的日曬牢度比在棉纖維上高得多。③ 與染料濃度有關。同一種染料在同一品種的纖維上，日曬牢度隨染料濃度而變化。一般濃度低比濃度高時的日曬牢度差，這種情況在不溶性偶氮染料中更為顯著。④ 與外界條件的影響有關?？諝夂瑵窳康母叩汀鉁氐母叩蛯θ毡纠味扔绊懞艽?。一般在含濕高的情況下，日曬牢度較低。凡拉明藍在南方比在北方地區容易泛紅、褪色，空氣含濕的高低及氣溫的變化可能是重要原因。① 與染料的選用有關。染料按水溶性情況可分為水溶性染料和不溶性染料。水溶性染料，如直接染料、酸性染料，若染色后其溶解性能示改變，則上染于織物的染料尚可溶解于水，因此筇洗牢度一般較差。水溶性較差或不溶性染料，如還原染料、硫化染料、不溶性偶氣氮染料等，皂洗牢度一般都比較高?；钚匀玖吓c纖維發生共價鍵結合時，其皂洗牢度較好，而有未和纖維發生反應的活性染料及水解染料著在纖維上時，皂洗牢度就很差。② 與染色工藝有密切的關系。染料染著不良，浮色多及染后水洗、皂洗不良導致良皂洗牢度的下降。③ 皂洗牢度與日曬牢度不同，染色充分的性況下染色濃度對皂洗牢度的影響較小。④ 皂洗牢度與皂洗條件，如溫度、PH值、攪拌情況等有關。① 摩擦牢度與染色工藝有密切的關系。染料滲透均勻，與纖維結合好，表面浮色除得凈，則摩擦牢度可以提高；反之，摩擦牢度就下降。② 染色濃寬常常影響摩擦牢度。染色濃度高時容易造成浮色，在單位時間及單位面積內掉下來的染料數量常較濃度低時為多，故摩擦牢度較差。① 與選用的染料本身性有關。如每種分散染料均有其升華牢度，也稱為干熱牢度。各染料的升華牢度不一樣，尤以低溫型分散染料牢度最差。② 與染色后熱處理的工藝條件有關。分散染料上染織物需經過熱溶、焙烘、熱定型等高溫處理，如溫度掌握過高，分散染料易由固態轉化成氣態，造成原來溶解于纖維中（或固著于纖維上）的染料分子部分升華，造成染色成品色澤的差異。（1） 提高染色牢度，關鍵在于合理選用染料。染料在織物上的各項染色牢度均要通過試驗，做到心中有數?？筛鶕旧a品不同用途，對染色牢度的不同需求，正解地選用染料。（2） 要正確掌握染色工藝，保證按工藝加工，保證染料的織物上的良好擴散、固著，染后充分水洗、皂洗，減少浮色，以保證染色牢度的提高。對于皂洗牢度、摩擦牢度不合格的染色成品可采取重復不洗、皂洗工藝，以去凈浮色，提高染色牢度。在分散染料熱溶染色等高溫處理過程中要嚴格掌握溫度。對熨燙牢度有要求且經高溫易變色的產品，織物在染色后需經高溫后處理工藝，以提高染色牢度。（3） 染色時如采用水溶性染料，宜采用固色劑和處理等方法，以改變染料的水溶性，提高染色牢度。（4） 要慎重選擇助劑，使用的助劑不能影響到各項牢度。（5） 要正確掌握染色牢度試驗的各項條件，嚴傷口按照染色牢度有關規定進行試驗，保證各項染色牢度測試數據的正解性，避免錯判、誤判。
十、彈力針織物產生折痕的原因和解決辦法
針織物的染整工藝過程，目前還是以間歇式為主的生產方式。工藝路線長，加工工序多，控制不好很容易在生產過程中形成折痕現象。尤其是現在市場上銷售的大多是含氨綸的彈力針織物，由于氨綸的高延伸性(500％～700％)，高彈性回復率(200％伸長，95％～99％)，更易在生產工藝流程中產生新的折痕問題，有些還是不可修復的折痕，給成品的外觀質量帶來影響，個別的還要賠償，工廠因此造成不必要損失和影響。本文針對生產現場常見的一些新的折痕現象、產生的原因及預防措施進行一些歸納總結。
關于折痕的成因，一是針織物的組織結構是由線圈圈套而成，在織造過程中受到張力而產生較大的拉伸變形或生產過程中人為的牽拉；二是織物在染缸內的折疊和擠壓，遇上升降溫速度過快，纖維在短時間內的收縮差異，導致線圈的移位和變形；三是成品定形后布面溫度依然很高，冷卻不夠形成布車內熱壓變形；四是因氨綸的彈性回復率比其他纖維高，一經牽拉連帶其他纖維一起收縮，引起織物組織結構的變化，再經折疊擠壓形成。 織布折痕是指織布后形成的折痕。主要包括壓邊線折痕、布頭布尾折痕和兩布邊折痕。這些折痕現象應該在坯布初檢時加以注意，應及時發現、及時提報。 坯布在織造成卷時，若采用方型撐布架卷取時，會在對折處形成兩條從布頭到布尾的折痕。產生的原因應該是織物對折由卷布羅拉擠壓的結果，其中一條會在剖幅機剖開后消失，另一條則殘留在坯布中間，稱之為壓邊線折痕。 解決壓邊線折痕最好的方法就是采用自動開幅平幅卷取的方式，現在新型的大圓機都有自動開幅平幅卷取裝置，有些工廠在方型撐布架卷取落布后再用剖幅機剖開后平幅卷取，也能較好地避免壓邊線折痕的形成。 自動開幅平幅卷取雖然很好地克服了壓邊線問題，但操作不當還會造成布頭布尾的折痕。布頭卷取時一定要平整，最好是兩人一起將布頭充分理平后再開機，因為一旦布頭褶皺或扭曲打卷，松布后會在布頭十幾碼處可見明顯的折痕。若此布落布后堆碼重壓日久還會造成布面壓痕，甚至壓傷。有些工廠為了減少布頭折痕，在卷起紙管或膠管上刷上或貼上黏膠劑或黏膠布，盡量讓布頭平整卷取。布尾落布后還應將兩布邊布尾與下層充分展開打結，可以避免布尾松弛狀態下形成折痕現象。
另外，坯布卷取時最好使用膠管，可以確保卷取質量又能重復利用，符合環保要求。因為紙管硬度差，受壓后易變形或斷裂使布面形成新的折痕、壓痕或壓傷，且受潮后的紙管還會造成坯布沾污。
氨綸含量高的產品，象雙面純棉、厚色丁布等，還會因氨綸的回彈性大，在坯布的兩邊形成折痕現象。一般這類產品不用水洗，需要先松布再預定形。應注意盡量減少松開坯布在布車內的停放時間，及時預定形，防止坯布布邊卷曲堆放時間過長而加重折痕現象。有些織布廠在坯布初卷時因布頭沒有充分展開，向內卷曲兩布邊已經形成折痕，應及時向客戶提報，避免日后責任不清。 對于一些不用水洗只需要預定形后染色的來坯要求先安排松布。松布這個詞，形象地概括了加工的生產工藝過程。松，就是用機器把打卷后的織物松開，為預定形或染色進缸做準備，又必須是松式的處理過程。從中可以看到，松布的機器和工藝操作方法影響著松布的布面效果，控制不好很容易在松布階段帶來布面的折痕現象。
過去的松布機器是先將坯布放入布斗內，然后由上下兩個相向運行的橡膠輥牽拉送入擺布架后，落入裝布車內?？椢锿耆菑娎材氡粍铀砷_的，坯布表面的折痕清晰可見，為此，對松布機進行了改造。首先，給布斗加裝了可調速電機，由積極輸送代替了被動牽拉的方式；另外，松布架平行安裝了兩個橡膠導布輥，通過可調速電機控制運行，織物完全在松式的狀態下松布，徹底解決了因機器帶來的布面折痕現象。
機器的問題解決后，關鍵是如何規范操作，即松布斗可調電機的運行速度與松布架導布輥速度的協調問題。要求操作工注意觀察松布后的布面情況，盡量保持松式狀態，不要出現人為的拉伸現象。班組長要經常檢查員工的現場操作和布面效果，對違反操作要求的應及時處理和扣罰。 化纖類彈力針織物預定形前都要進行前處理水洗，現在大多采用平幅水洗工藝。一方面可以消除織物在織造過程中存在的殘余應力，去除織布和整經時的油漬、污臟，防止油污預定形時固著在織物表面，染色時難以清除而影響成品質量；另一方面，還可以提高織物的手感、光澤、滲透性、柔軟性等。采用平幅水洗設備進行前處理水洗除油，其中水洗進布方式、展布羅拉運轉狀態、水洗后布面溫度及堆布量大小是造成水洗折痕的主要因素。
前面說過，加工含氨綸的彈力針織物不能有機器和人為拉伸。最先生產的平幅水洗設備，松布與導布輥之間沒有設置可調速裝置，必須十分小心地松式處理，才會避免折痕現象。生產現場經常出現水洗機松布裝置與導布輥不同步，牽拉擠壓后造成布面折痕?，F在增加調速裝置后很好解決了這一問題。
平幅水洗機的展布羅拉，常常會因為軸承故障或皮帶打滑，影響展布或擴幅效果，在水洗落布時可見明顯折痕現象。要求操作工經常檢查進布前展布羅拉以及水洗機各單元轉鼓前展布裝置運行狀況，密切注意水洗后的布面效果，一旦落布發現折痕異常而進布前沒有，應及時剪斷停機通知機電人員檢修或更換機臺。
平幅水洗二槽精練溫度在98℃以上，后進入80℃左右溫洗一次，酸洗中和一次，最后是冷洗。要嚴守工藝紀律，不要隨意將車速調快，防止布面帶液溫度過高熱壓后產生的折痕。水洗后的坯布應盡快安排預定形，不要在布車內堆放過多、過高、過久，一來避免因水洗不凈造成流色；二來此時布面的可塑性依然較大，有些布兩邊還呈卷曲狀，會因壓力的增加在布車內形成新的折痕。 預定形是生產彈力針織物的關鍵工序，其主要目的除了消除和改善織布帶來的拉伸變形、穩定線圈的結構，使織物表面平整無折痕；還可以減輕和防止在染色過程中形成新的折痕現象?？椢镌陬A定形過程中形成折痕的主要因素有：機器的運轉狀態、預定形溫度和時間、布面平整度的控制。
實際上，織物表面的折痕現象都是加工過程中的機器或人為操作不當引起。預定形的機器故障也會造成布面折痕現象。比如，進布前的分布檔開口位置應適當放大一些，開口太小坯布受到擠壓，布面很容易形成折痕；坯布進入軋輥前的展布羅拉是否運行正常，皮帶若日久打滑不能將坯布充分展開折疊而經過軋輥碾壓也會產生折痕現象。在拉幅定形機超喂區間中空位置，過去是固定兩條不銹鋼架托住織物，坯布在表面被動拖過進入烘箱，常常發現預定形后經染色成品定形時可見兩條明顯拖印，影響了布面效果。后改進為由電機帶動輸送導帶，變被動為主動的積極輸送方式，很好地解決了這一問題。
前已述及，預定形的目的主要是消除織布和前處理過程中產生的折痕。同時，還能改善纖維非結晶區分子結構的均勻度，保證尺寸的穩定性，防止染色缸內濕熱作用后布面折痕或卷邊引起的邊淺現象。生產實踐證明，預定形效果決定成品布面的平整度和布幅穩定性，而預定形的溫度和作用時間是影響布面折痕和尺寸穩定性的主要因素。只要控制好預定形工藝，打好基礎，成品定形就能有好的效果。預定形溫度選擇一般傾向在不影響織物彈力和手感的情況下，可以略高一點，盡可能的在預定形時把織物幅寬和布面平整度穩定下來，預防后工序的布面折痕或卷邊現象。而預定形作用的時間與預定形溫度成反比關系，溫度高車速相應調快一些；反之，則慢。一般滌綸類彈力針織物預定形溫度控制在200～205℃，錦綸類彈力針織物選擇在190～195℃；車速控制在25～30 m/min。
預定形布面平整度的控制，就是坯布預定形的平方米克質量和幅寬預留問題，實際上就是織物超喂量的控制。根據經驗，彈力針織物預定形落幅比客戶下單要求幅寬略寬5～10 cm，平方米克質量略大5～10g／m2為宜，不能因為克質量做不到采取大縮碼的方式預定形，不管布面平整度的效果勉強做最重，一旦布面形成縮碼折痕，就是經染色成品定形后也不會去除。因此，對于一些不能滿足客戶下單要求的平方米克質量或幅寬的預留，生產現場只能以布面平整度為標準做到最重，萬一做不到應及時反饋客戶更改工藝參數。 染色缸內造成彈力針織物折痕的主要因素有：噴嘴壓力大小和提升輥運轉速度；纏車、壓缸、堵布；染色升降溫速度。
染色過程中染色機噴嘴壓力的大小和提升輥運轉速度快慢之間的配合與協調是染色操作工根據工藝實踐、針對不同布種進行控制和熟練掌握的。對于厚重織物染色機的噴嘴壓力應適當調大一點，提升輥速度則放慢一點，這樣才能順利推動織物正常運行；而輕薄織物則相反，需要將噴嘴壓力適當調小，提升輥速度增加一些，減小水流量與提升輥和織物之間受到的張力，從而減小染缸內織物表面拉伸而造成的折痕現象。
染色缸內的纏車、壓缸、堵布引起的布面折痕一般由以下幾個原因造成：一是投染缸量過大，浴比小，織物在缸內循環周期長，相互折疊、擠壓，布面很容易生成雞爪痕或折痕。染色排缸一定要注意缸量大小，一般按容布量的60％～70％安排生產，避免缸內織物運行不暢造成的折痕現象；二是織布的斷紗或進缸前接頭不牢引起的斷布堵在缸內，長時間在高溫條件下、加上水沖形成的堵布折痕。要求操作工堅守崗位，注意觀察染缸內坯布運行狀態，盡早發現，及時處理；三是濕強度比較差的再生纖維素纖維，如莫代爾、黏膠纖維、竹纖維織物，在染缸內加色、修色時間過長引起斷布，造成的壓缸折痕；這類產品剪樣對色，發現顏色相差較大時，應先水洗出缸，套色接近后再進缸染色；色花嚴重的協商客戶改為深色，盡量不要采取剝色后回修，以避免纖維濕強度差而在缸內斷布現象。
染色過程的升降溫速度，不僅影響染色的勻染性，而且還制約染色后織物的手感和布面折痕程度。熱加工溫度若控制不當，造成織物表面溫度聚熱或聚冷，會因纖維熱收縮引起布面折痕。生產實踐中曾經出現過，因操作工違反工藝規定將升降溫由計算機自動控制改為手動后，出現的布面折痕現象，有時甚至是嚴重的折痕。所以，染色過程嚴格按計算機程序，采取緩慢升降溫不但有利于勻染，還有利于減少布面折痕。因此，強化員工工藝紀律教育，對控制染色過程的折痕很有必要。 經過預定形后的彈力針織物，成品定形嚴格的說只是烘干的過程。目的是消除染色缸內因熱收縮帶來的布面折痕，重新賦予織物表面光潔度和平整度以及客戶下單要求的幅寬和平方米克質量。但也要注意成品定形溫度、定形機運行狀態、特別是成品定形后布面冷卻效果以及成品在布車內疊放堆碼，，控制不當，也會造成布面新的折痕現象。
彈力針織物在預定形階段就采用了比較高的定形溫度，對后工序染色濕熱加工可能形成的折痕起到很好的預防作用。所以，成品定形溫度的選擇比預定形要偏低5～l0℃，棉類或再生纖維素纖維類會更低一些，約低l0～30℃。根據經驗，成品定形后的布面效果是隨定形溫度提高，折痕少而輕的，少數染缸內折痕明顯的，可以適當提高成品定形溫度而有所改善。
成品定形時操作工應注意觀察機器的運行狀態，防止織物跑偏、脫針或展布羅拉異常造成的緯斜甚至折痕現象。落布還要視布面平整度及客戶下單幅寬、平方米克質量情況及時調整織物的伸縮碼，避免成品定形異常帶來的布面折痕。
織物經過熱定形后，應以適當的速率進行冷卻，如果冷卻速率太慢，對生產來說是不適宜的。如果冷卻區不夠長、車速過快或達不到冷卻效果都可能引起織物產生折痕。
根據現場測試，如果成品定形溫度設定為200℃，織物在車速300frain，經過了9節烘箱，在出口處布面溫度有170～is0℃，再經過冷風區和冷卻輥筒后布面的溫度仍然在60℃以上，此時若落布折疊熱壓，很容易產生布面折痕現象。
目前，拉幅定形機冷卻方式主要有兩種：一是吹冷風；二是經過冷風區后進入冷水輥筒，織物通過接觸冷水輥筒表面降溫。但是，從實際運用來看落布后的布面溫度，達不到冷卻效果。因此對冷卻輥筒降溫系統進行了技術改造，給冷卻輥筒做了特殊降溫處理，輥筒表面溫度可控制在4℃左右，成品定形后織物經過冷風區進入冷卻輥筒表面處理后，布面溫度已降至50℃以下，對改善布面的折痕現象起NT明顯的作用。成品定形后的堆放方式也很重要。后機操作工一定要有品質意識，織物落在布車內應始終保持平幅狀態，量幅寬、打克質量后應用兩手平放在布車內，杜絕隨意扔、甩、亂放現象，避免人為造成的布面折痕。成品包裝是彈力針織物染整加工過程中的最后一道工序。包裝質量控制不好，同樣也會造成布面新的折痕現象，使得染色和定形所有努力前功盡棄。影響包裝質量的主要因素有：紙管的硬度、卷布的操作方法。7.1 紙管硬度 以來料加工為主的染整廠，成品是以卷取的方式送客戶。所以，卷取紙管的選用很有講究，紙管要求飽滿、圓挺，垂直度要好且要有一定的硬度和強度。飽滿、圓挺可以確保卷取時布面平滑無折痕；一定的硬度和強度才能抵抗在運輸過程中的搬、扛、壓，防止里面的紙管變形或折斷后布面形成壓痕和折痕。卷布最重要的是初卷，織物卷取在紙管上時兩手一定要充分將布理平，不要隨意折皺或扭曲。先將布頭切齊，疊放不要過多、過松，卷布機車速起步要慢，在確保布面平、勻，布邊整齊后才能緩慢提速并要一直保持勻速運行。 要減少和克服彈力針織物的折痕問題，必須在整個染整生產過程中，念好“松、查、嚴”三字經：“松”，就是要在本工序加工的機器上盡量減少張力，保持松式的處理過程，這是確保所生產成品無折痕的需要?！安椤?，就是要檢查客戶的來坯情況，是否有因卷布方式不當帶來的坯布折痕；檢查本工序加工過程是否有因設備故障或違規操作造成的布面折痕，要求及時發現，及時處理?！皣馈弊之旑^，嚴把品質關，嚴格按工藝操作規程辦事，嚴厲扣罰和處理違規操作帶來的布面折痕異常。只要各生產環節都來重視“松、查、嚴”，預防和克服布面折痕的基礎工作就有了保證。
十 一. 精練劑的應用性能測試
精練劑的主要功能是幫助液堿滲透到纖維、紗線內部，促使蠟狀物，油脂類物質，和雜質殘漿的乳化、分散、清除，對合成纖維中的油劑，漿料的去除。因此精練劑除了有較好的凈洗效果外，更需有滲透、乳化、分散、增溶等效果。因此評估精練劑的優劣，要測試其與化學藥品（氫氧化鈉、雙氧水等）的相容性，耐硬水性能，又符合設備要求的起泡性，并對纖維的親和力要小，易快速洗凈，防止再沾污等性能。
通過測定精練劑的性能及效果測試實驗，對所用精練劑的性能進行綜合判斷。學會判定精練劑的優劣。
1、通過精練劑的性能及效果測試實驗，知道精練劑在前處理加工中的作用；
2、通過精練劑的性能測定試驗，學會判定精練劑優劣的方法。
精練劑品種很多，有精練退漿劑、精練除油劑、精練滲透劑、合纖精練劑、低泡精練劑、濃縮精練劑、氨綸去油精練劑、染色同浴精練劑等等。它們應用于各廠的生產設備、工藝條件也都不一樣，因此精練效果的評估方法也各不相同，一般可分為一般精練劑工藝條件和耐堿精練劑工藝條件二大類。
（1）織物： 純棉針織布（21s，160-220g/m2）
（2）精練浴處方： 雙氧水（27.5%） 5g/L
（3）精練工藝： 精練（98℃/45分鐘）→冷水洗→晾干。
（1） 織物： 純棉紗卡（長車浸軋，21s×21s，108×58）
（3）漂白浴配方：雙氧水（27.5%） 15g/L
（4）長車前處理工藝：煮練（二浸二軋，軋余率80%）→汽蒸（90分鐘）→漂白（二浸二軋，軋余率80%）→汽蒸（45分鐘）→熱水洗→冷水洗→晾干
經過上述精練工藝的條件處理后的試樣布，評定其精練效果，一般有三種方法：Ⅰ、毛細管效應的測定；Ⅱ、白度的測定；Ⅲ、殘脂率的測定。
毛細管效應的高低，直接影響后加工的質量?？椢锩毠苄臏y定也就是測定水在織物上的擴散速度。有三種方法：⑴定時法，以一定時間上升的高度；⑵定高法，上升一定的高度所需的時間；⑶水滴化開法；工廠多用定時法和水滴化開法。
(1)定時法：
① 儀器：毛細管效應測定儀，該儀器安裝在3個調整水平的螺絲釘上，座盤上放有盛液槽，其上方設橫架，橫架上有夾子4個，在夾子邊上各裝有垂直的、具有毫米刻度的標尺。
將待測布樣剪成經向750px、緯向125px的布條2塊，在離一端25px處沿緯向用鉛筆劃一線水平標記，劃線下有夾子夾住作為重荷。測定前，在盛水槽加入約2立升蒸餾水。調整儀器水平、調整液面與標尺讀數零點對齊。然后升高橫架，將試樣布條上端用夾子固定在橫架上，并使其下端的鉛筆劃線正好與標尺讀數零點對齊。再將橫架連同標尺和試樣一起下降，直到標尺讀數零點與水平面接觸為止，并立即開啟秒表開始計時，記錄30分鐘時液體上升的高度(cm)。如液體上升高度參差不齊，應讀取最低值。
毛細管效應一般采用定時法，如不注明試驗條件，毛效的高度一般是指蒸餾水在室溫條件下30分鐘上升的高度。
將待試布樣在繃緊架上，用滴定管吸取蒸餾水，在距離布面25px處垂直滴下，并立即開啟秒表開始計時，當液滴表面的鏡面剛好消失時按停秒表，在不同位置測定5—10次后取平均值，水滴消失時間短則毛細管效應好。
2.白度的測定（參照GB 8425 紡織品白度的儀器評定的方法）
白度的測定方法很多，常用有二種：一種是用分光光度測色儀來測定各波長的反射率，通過計算機后得到L值、a值、b值，再通過白度計算式，得白度值。另一種是在白度計上進行測定，用特定的波長光線通過濾光片使透過的波長低于500nm，染整公司采用WSD-3C型白度儀（波長為455nm）測得。注：不同的白度儀所測得數據不完全一致，報告上應注明儀器的型號。
3.精練劑的滲透性能測定：測試方法相同于滲透劑的滲透力帆布沉降法測定（參照HB/T2575）。
精練劑在有些工藝和配制中需要與濃堿一起應用，則該精練劑一定要有良好的耐堿性。精練劑耐堿性能的測定就是在一定的堿濃度下，配制當即和放置24小時后觀察其溶液的狀態：分為清晰、微混、混濁、懸浮物析出、沉淀析出和表面有無油膜幾種。
配液處方：精練劑 35g/L 35g/L 35g/L
