如何進行涂料與活性染料一浴法染色?  

涂料染深色時往往深度很難提高,特別是水洗后其深度達到一定程度后幾乎沒法再提高了,為了提高深度和牢度很多染廠采用活性染料打底后再套染涂料的雙染工藝,這種工藝簡單,顏色控制方便,但因為是采取的雙染法,其成本太高。

其實完全可以采取涂料與活性染料一浴法染色的工藝來達到所需要的效果,正常情況下在涂料染液中加入少量的活性染料和堿劑來提高染色深度和牢度是完全可行的,而且其經濟效益顯著提高。

(1)涂料與活性染料一浴法染色的原理:在涂料軋染工作液中直接加入適量的活性染料和堿劑,通過軋染烘干后在焙烘機上對活性染料與涂料一并固色,從而實現涂料與活性染料一浴法染色工藝的目的。

工藝的幾個關鍵點:

①控制活性染料的水解。

②控制涂料的水洗牢度。

③控制成品水洗效果的一致性和可重復性。

(2)染料和助劑的選擇:在涂料/活性染料一浴法染色工藝中,活性染料與涂料和堿劑以及黏合劑、交聯劑等助劑是拼混在同一工作液中的,因此,在選擇拼混助劑時要特別注意助劑之間的相容性。

①黏合劑、交聯劑必須選擇非離子型或陰離子型的;如果在拉幅機上加交聯劑,只要交聯劑不會與柔軟劑反應,則可選用陽離子型交聯劑。

②活性染料要選擇直接性低、耐堿性好的染料,如M型活性染料比較適合。

③堿劑必須選擇堿性溫和、緩沖能力強的,如小蘇打。

(3)涂料與活性染料的拼色要求:

①活性染料拼色的色光要與涂料拼色的色光基本一致,即涂料與活性染料單獨拼混出顏色的色相要一致,計算機讀數兩者的色調角(H。)要相等或很接近,這樣才能保證成衣洗水時不會因為洗水工藝的稍微偏差而造成色光上出現很大的差別。

②)活性染料的用量要根據客戶對洗水后的深淺要求來定,一般活性染料的用量掌握在成品洗水后深度的40%~50%以內比較適宜。活性染料用量太少,成衣洗水后深度上不去;活性染料用量太多,成衣洗水后的布面顯不出涂料的風格。

也有人認為:活性染料的總用量控制在涂料總用量的10%以內比較適合,這一點值得商權,因為不同的活性染料得色率是不一樣的,簡單的定量為10%以內不一定科學,關鍵還是要根據成衣洗水要求的顏色來確定。

(4)工作液中需要加人堿劑:活性染料與涂料的混合液中要加入適量的小蘇打。工作液中如不加堿劑,活性染料在棉纖維上只是機械地吸附而不能固著,成衣水洗時大部分活性染料會與涂料一起被洗去,布面只有很少因吸附作用而留下的活性染料,在這種情況下,成衣水洗后整  體深度仍然上不去,而且耐摩擦牢度也不好。 

如果在工作液中加入5~15g/L的小蘇打,織物在焙烘時活性染料與涂料會同時固色,成衣洗水時除少量活性染料的浮色被洗去外,織物上主要是涂料被洗掉,水洗的時間越長涂料掉色越多,而活性染料所形成的色光基本不變,這樣成衣的整體深度和牢度都有所提高。

工作液中加入堿劑后一是對活性染料會產生水解作用,因此,選擇小蘇打作為堿劑相對而言可降低活性染料的水解速率。二是在對織物進行焙烘固色時堿劑會降低黏合劑的黏合力,使涂料水洗牢度降低。因此,如何選擇堿劑和控制堿劑的用量,合理把握涂料與活性染料的固色  率是涂料與活性染料一浴法染色工藝成敗的關鍵因素之一。

(5)工作液的配制方法:

①活性染料要單獨攪拌溶解備用。因為染液中黏合劑、交聯劑等助劑的原因,活性染料的溶解速度有所降低,活性染料如果不單獨攪拌勻就加入染液中,則很難得到充分的溶解,這樣在 織物上產生色點的概率就會大大增加,因此,活性染料要充分溶解后才能加入混合染液中。

②稱料前先將涂料攪拌均勻后再稱取,而最理想的方法是將本班所要用的涂料從原裝桶內 倒入大桶后再用高速攪拌機打勻備用。

每份染料稱好后加適量的水,再用高速攪拌機充分打勻,攪拌過程切實注意涂料不能濺出桶外。如泡沫太多可加入少許陰離子型消泡劑。

③小蘇打要用溫水完全溶解后,再加入適量冷水降至室溫后備。黏合劑、交聯劑經攪拌稀  釋后備用。

④所有染料和助劑在加入高位槽時都要先過濾,攪拌機不能停止。

⑤加料順序為:將水加至規定體積的2/3左右→加入活性染料→加入涂料→加入黏合劑→  加入交聯劑→加入柔軟劑→加入小蘇打→加水至規定體積備用。

(6)幾個關鍵控制點:

①助劑濃度,焙烘溫度,堿劑濃度,染液的pH,染液的使用時間,黏合劑、交聯劑用量都是至關重要的參數。

②生產前校準活性染料與溫度、堿劑、使用時間的上色變化規律。

③生產前校準涂料與溫度、堿劑使用時間的上色變化規律

④生產前校準活性染料、涂料混合液與溫度、堿劑、使用時間的上色變化規律。

⑤成品要做水洗對比實驗,其水洗方法按成衣水洗要求執行,褪紡織印染整色程度按成衣水洗脫色程度把握。

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