我們建立了自己的色卡并不斷地進行充實。每一個色系每隔10%做一個色號，一個色系至少有10個色號，紡出紗織成布做成色卡。來樣后先與色卡對比，目測與哪個色號接近，按其成份再加減百分之五左右，做成三個小樣快速試紡織樣對比修正。紡紗過程中，半制品也可以對比，有差異及時返回修正。為了保證顏色準確性，支數也要與來樣相近。

還要注意打樣機臺和生產大貨的一致性。打樣和大貨不僅機型從前到后要一致，而且專件器材、設備狀態、工藝上車等要盡量一致。

2.1 暗室燈箱的設置

對色看樣的場地規定要在暗室燈箱里看樣。

（1）暗房高3米，布置要通風、遮光（不能有除燈箱光源以外的光源照入）。

（2）燈箱在暗房里按6平米一臺設計，燈箱放置一排或背靠背，能面對面放置，否則光源會相互影響。

2.2 打樣與樣標存放的管理

（1）讀懂訂單信息的要求。

（2）對色時必須平視布樣，并將布樣分別疊2-4層，避免用單層對色。 

（3）打樣成功后要固化工藝、色比、原料批號和回花比例；每次來料都要檢驗與原生產批次的差異，不但要注意色光，還要注意內在質量，發現問題要及時調整控制。

（4）多嘜頭配料時，要精確計算和準確控制各嘜頭原料的比例。

在對色調色的過程中，要不斷自我詢問下面的問題，以保證對色調色的準確性。

色紡紗訂單批量小，幾噸、幾百公斤都有，改支頻繁，從投料到完成只有幾天時間，交期時間很短，為提高生產效率，各個工序必須計算好開臺數（尤其是細紗開臺數），并嚴格控制好并條、粗紗的定長，越精確越好。并條、粗紗、細紗做成整上整下，這樣既能保證制成率又節約時間。

每紡一個品種，先預留50公斤按比例混合好的原料備用。生產時，回花前紡隨時出隨時回用，等到棉卷用完后，將所有回花與事先預留的原料混合打卷紡成回花條，與正常生條在并條頭道并和使用，注意并和后的熟條回花含量不能超過10%，這就要求回花數量一定要控制好，否則就會影響成紗色澤和質量指標。后紡剩下的回花，打包做好標記注明成份，等下次有色系接近的品種時，在配色試紡時就用進去。這樣可以減少浪費，提高效益。

生產色紗首先要解決好產品防護的問題。如果有條件最好是做到按色系分開區域進行生產，避免生產過程中相互污染。如果設備全在一個區域，品種之間必須搭建靈活易拆裝的隔離裝置或物品，安排品種時也要考慮相鄰機臺的顏色，顏色相近的，安排在相鄰的機臺上，顏色差異大的，安排的距離越遠離遠，防止相互污染。運輸過程中也要包嚴、蓋嚴，做好防護。

色紗比白紗的管理難度大，首先各成份的比例控制要準確，其次是各個工序的回花量要嚴格控制，容器具和機臺的清潔、運輸過程中產品防護都需要嚴格把關，基礎管理的要求也更加嚴格，否則就容易出現質量問題。

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