滌綸親水性很低,纖維結(jié)構(gòu)較緊密,主要用分散染料，有時也可用不溶性偶氮染料等染色。在分子鏈中引入磺酸基等陰離子基而得的變性聚酯纖維，還可用陽離子染料染色。滌綸在 100℃以下用分散染料染色，不但上染速率低，而且難以染得濃色。

滌綸親水性很低,纖維結(jié)構(gòu)較緊密,主要用分散染料，有時也可用不溶性偶氮染料等染色。在分子鏈中引入磺酸基等陰離子基而得的變性聚酯纖維，還可用陽離子染料染色。滌綸在 100℃以下用分散染料染色，不但上染速率低，而且難以染得濃色。滌綸染色通常用三種方法：

載體的作用是使合成纖維在較低溫度下上染。滌綸染色用的載體主要有聯(lián)苯、鹵代芳烴、鄰苯基苯酚、水楊酸酯等有機(jī)化合物，常用的是鄰苯基苯酚鈉鹽或水楊酸甲酯。載體分子小，染色時先于染料上染,對纖維起增塑作用，降低纖維分子間的作用力,促進(jìn)無定形區(qū)的大分子鏈段活動，使染料分子容易擴(kuò)散進(jìn)入纖維。

載體還能增加纖維對染料的平衡上染量，染得較濃的顏色。染色時，將分散劑、染料、載體加入染浴，升溫到近沸,染1小時左右。用鄰苯基苯酚鈉鹽作載體在溫度高于60℃后，需要逐步加入醋酸等酸性物質(zhì)，使鈉鹽逐步轉(zhuǎn)變成游離酚而起載體的作用。染色后應(yīng)充分水洗、皂洗去除殘留載體，因載體有一定毒性并會降低染色品的日曬牢度。

在密閉染槽中染色，因染槽中染液溫度高于100℃蒸汽壓力大于1個大氣壓，又稱高溫高壓染色法。適用于纖維、紗線和織物染色。染液溫度增高后，染料在染液中的溶解度和纖維的染色飽和值，以及染料在纖維中的擴(kuò)散速率都可提高，不但上染速率快，平衡上染量也有增加。染色時在染浴中加入染料、分散劑和勻染劑，染液維持在pH5左右,在70℃左右開始上染，逐漸升溫到約130℃后，續(xù)染1小時左右，然后降溫、排液、水洗和皂洗。

是高溫干態(tài)條件下，染料迅速擴(kuò)散進(jìn)入纖維的染色方法。適用于大批量淺、中色織物的連續(xù)軋染，生產(chǎn)效率很高。選用的染料應(yīng)顆粒細(xì)小、有較高的升華牢度，于室溫下浸軋加有防泳移劑的染料懸浮液，使染料顆粒沉積在織物組織中。

烘干時應(yīng)逐漸均勻升溫，以減輕染料泳移而引起的染色不勻。干后再進(jìn)行焙烘，當(dāng)升溫達(dá)到一定程度時，沉積在纖維表面的染料即對纖維上染，有少量染料因升華而散失在大氣中。焙烘溫度主要視染料的升華牢度高低而定,一般為180～220℃。焙烘時間依設(shè)備的加熱方式織物組織結(jié)構(gòu)和染色深度等條件而定。以熱空氣作為加熱介質(zhì)時，焙烘時間一般為1～1.5分鐘。

滌綸／纖維素纖維的混紡織物用分散染料染滌綸組分時，染料主要沉積在纖維素纖維表面。焙烘時，纖維素纖維上的染料通過升華和接觸轉(zhuǎn)移到滌綸上，殘留在纖維素纖維上的少量染料在焙烘后洗去。焙烘溫度一般不超過200℃,以防止纖維素纖維損傷。如用常壓高溫蒸汽（過熱蒸汽）作為加熱介質(zhì)，焙烘溫度可比用熱空氣時低10～20℃。

滌綸紡織物也可用不溶性偶氮染料染色。色酚和色基分子量較小的可在常壓下浸染，分子量較大的需用高溫染色。在常壓染色時，將色基先用分散劑調(diào)成漿狀再配成染浴,投入紡織物升溫至100℃染數(shù)十分鐘，然后加入含有分散劑的色酚懸浮液，續(xù)染 1小時左右。水洗后，再用稀鹽酸和亞硝酸鈉溶液處理，使色基重氮化、偶合而顯色。

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