國產分散染料中,含有約1/2量的陰離子型分散劑。原因是:分散染料分子結構中,沒有親水性基團(-SO3Na),疏水性大,溶解度很小。在水中由于受到水的排斥,不帶電荷的染料微粒會自然地聚集,由小粒子逐漸變為大顆粒,產生所謂“晶體增長”或“凝聚”現象。無法制備穩定性好的染液。

在分散劑的存在下:

(1)染液中的疏水性染料粒子,會與分散劑的疏水基相吸附,形成親水基朝向水中的染料膠 粒。從而使染料粒子由原來的疏水性變為親水性,免受水的排斥,使染液的分散穩定性得到提高。

(2)由于染料與分散劑形成的染料膠粒表面覆蓋著一層負電荷,因此各染料膠粒之間存在著同性電荷的排斥力。由于電荷斥力的作用，染料膠粒相互碰撞而發生聚集的概率大大降低,從而提高了染液的分散穩定性。

(3)由于水分子是極性分子,所以包覆在染料晶粒表面的分散劑的親水基部分,還會通過離 子吸附大量水分子,形成直接或間接水化層。染料的晶粒在電荷斥力和水化層的雙重保護下晶粒更難以增長,難以聚集。因此,染液的分散穩定性會進一步提高。

但是,國產分散染料在商品化處理過程中添加的這些陰離子型分散劑,具有水溫越高,分散效果越差的缺陷。即染料微粒(晶粒)與分散劑分子之間的“結合法”(兩者的抱合力),會隨水溫  的升高面逐漸變弱。

染料分散劑兩者在較低溫度(<70℃)下形成的親水性膠粒,在高溫和染液流動與織物運轉所產生的剪切力作用下,會不同程度地被拆散,甚至整個分散體系會被破壞。從而使染料在水中喪失穩定性,并導致染色性能(上染速率、平衡上染百分率、勻染透染性、色澤鮮艷度、染色堅牢度)發生顯著改變,給染色質量造成嚴重危害。

因此,分散劑的加入,只是對較低溫度下制備穩定性良好的分散染液具有重要意義。而在高溫(>100℃)條件下,保持分散染料的分散穩定性,卻顯得無能為力。

所以,分散染料染滌綸淺色時,由于染料濃度低,帶入的分散劑少,不足以確保染液的穩定,故化料時應該再補加適量(0.5gL)分散劑。這對初始染液的分散穩定有積極作用,但對維持溫階段染液的分散穩定卻作用微弱。分散染料染滌綸深色時,由于染料濃度高,帶入的分散劑較多,一般可以滿足較低溫度下制備分散染液(化料)的需要,故通常不再追加分散劑。

欲確保分散染料在升溫、保溫、降溫過程中的分散穩定性,有效防止染料凝聚造成染疵,必須施加適量(1~2g/L)高溫分散勻染劑染色。

目前,市場上供應的高溫分散勻染劑,大多屬于陰離子表面活性劑與非離子表面活性劑的復配物。兩者復合使用。

一、可以把染料微晶變為帶雙電層的染料膠粒,對染料微晶的保護作用更強,分散液更加穩定

二、可以發揮取長補短的協同效應,獲得單獨使用陰離子表面活性劑或非離子表面活性劑難以達到的穩定性好、勻染性也好的雙重效果。

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